زیرساختار دیجیتال

لن کاساتکا (Len Kosatka)، مدیر بخش جهانی شرکت راکول اتوماسیون (Rockwell Automation) می‌گوید: به‌طور کلی، صنایع فلزات، فولاد و آلومینیوم دیرتر خود را با فناوری‌های جدید وفق داده‌اند. دلایل زیادی برای این موضوع وجود دارند. اکثر آنها به دلیل اتخاذ تصمیمات کسب‌وکار بر ریسک و بازده سرمایه‌گذاری (ROI) هستند. در واقعیت، بسیاری از فناوری‌های قدیمی‌تر برای فلزاتی که تولید می‌شوند، کفایت می‌کنند.

کاساتکا بر این نکته تاکید می‌نماید که وقتی کارخانه‌ها احداث می‌شوند، قطعات اغلب از جانب تولیدکنندگان مختلف می‌آیند و سایر قطعات را می‌توان طی چندین دهه اضافه کرد. سیستم‌های اتوماسیون معمولا در زمان نصب پیشرفته هستند اما این بدان معنا نیست که آنها الزاما با سیستم‌های فعلی کسب‌وکار عملیاتی به طریقی یکپارچه می‌شوند که اجازه دهد فعالیت‌های بالادستی و پایین‌دستی، داده‌های مورد نیاز دیجیتالی را برای فعالیت‌های بعدی منتقل نمایند.

کاساتکا می‌گوید: ما اغلب شاهد گردآوری یا انتقال دستی داده‌ها هستیم که ایده‌آل نیست. فعالیت‌های زیادی وجود دارند که هنوز متکی به گزارش‌ها یا جداول مکتوب هستند یا ممکن است از چند رایانه یا ترمینال استفاده کنند که می‌توان داده‌های آنها را به صورت دستی منتقل کرد. با فشار برای انتقال و تحول دیجیتال، ما شاهد هستیم که تولیدکنندگان اقدام به ایجاد زیرساختارهای دیجیتال یا ارتقا یا جایگزینی سیستم‌های اتوماسیون موجود می‌کنند که داده‌ها را در اختیار عملیات‌ها و کارکنانی قرار می‌دهد که به آنها نیاز دارند. برای کارخانه‌های جدید، ما شاهد ورود شرکت‌ها به کارهای عمرانی هستیم که به موجب آن، کل کارخانه و حتی دفاتر عملیاتی آن به‌صورت دیجیتالی از ابتدا یکپارچه می‌شوند.

بزرگ‌ترین روند، فشار بر فعالیت‌های انتقال و تحول دیجیتال است. کاساتکا می‌گوید: این به معنای بهره‌برداری از پتانسیل سیستم‌های جدید و موجود اتوماسیون برای بهینه‌سازی فعالیت‌های آنها است. موفق‌ترین شرکت‌ها در این حوزه، از تمرکز و حمایت مدیریت ارشد خود بهره‌مند هستند. کلیدهای بسیاری برای اجرای موفق یک برنامه تحول وجود دارد اما در رأس آنها توسعه زیرساختارهای توانمندسازی شده با کمک داده‌ها، آمادگی دیجیتال برای همه عملیات‌ها و استفاده‌ از آنها در موارد خاص وجود دارد.

کاساتکا می‌گوید: معمولا فناوری‌های دیجیتالی در دستگاه‌های جدید به‌کار گرفته می‌شوند یا در دستگاه‌های قدیمی‌تر مورد استفاده قرار می‌گیرند که نیازمند به‌روزرسانی فناوری به دلیل کهنه‌شدن یا الزامات بازارهایی هستند که تولیدکنندگان فلزات در آنها فعالیت می‌کنند.

به‌طور مشخص، او بر ماهیت تحول‌آفرین اتوماسیون تاکید دارد، با ابتکارات تحول دیجیتال، تولیدکنندگان در حال ارزیابی خطوط تولید فعلی و شناسایی فرصت‌ها برای ارتقا یا سازگاری سیستم‌های اتوماسیون خود هستند تا میزان نیاز به داده‌ها را مشخص کنند.

کاساتکا خاطر نشان می‌سازد که تکنیک‌های رایج و موارد کاربردی زیادی وجود دارند: در بسیاری موقعیت‌ها، سیستم‌های اتوماسیون نصب‌شده قابل اصلاح یا ارتقا هستند و تولیدکننده می‌تواند از مزیت اطلاعات موجود برای سیستم خود بهره‌مند شود.

برخی حوزه‌های رایج، حول محور پیشرفت ارتباط اپراتورها هستند که باعث می‌شد اطلاعات اضافی برای شناسایی مسایل خاص وجود داشته باشند. این امر تنظیم دستگاه را با حذف مراحل دستی ساده‌تر می‌سازد و مراحلی که قبلاً موجب خطا می‌شدند یا حذف می‌شوند یا بهبود می‌یابند.

کاساتکا می‌گوید: به‌لحاظ عملیاتی، ما شاهد موارد بسیاری هستیم که در آن‌ها اجرای حسگرهای جدید همراه با فرآیند تحلیلی یا کنترلی پیشرفته به بهبود فرآیندهای کاری با افزایش کیفیت کمک می‌کند.

او می‌افزاید: جزایر اتوماسیون یک معضل بسیار بزرگ هستند. آنچه که می‌تواند ناکارآمد بوده و باعث مسایل بالقوه شود، ابزاری است که به کمک آن اطلاعات از یک فعالیت به فعالیت بعدی منتقل می‌شوند یا این که دفاتر یک کارخانه یا شرکت چگونه به این داده‌ها دسترسی دارند.

همانند اکثر فناوری‌های جدید، اتوماسیون نقش کلیدی در بکارگیری دستگاه‌ها و ابزارهایی ایفا می‌کند که به دغدغه‌های زیست‌محیطی می‌پردازند. دغدغه‌های زیست‌محیطی محدود به انتشار کربن توسط یک شرکت نیستند و می‌توانند بسته به فرآیند مورد استفاده، بسیار متنوع باشند.

کاساتکا می‌گوید: دو روش برای بررسی این فناوری‌ها وجود دارند. نخست، استفاده از یک فناوری است که به‌طور کامل نگرانی‌ها درباره آلاینده‌ها را از بین می‌برد و در این مورد، اتوماسیون تقریبا همیشه می‌تواند ایفای نقش کند.

وقتی فناوری برای از میان بردن یک آلاینده خاص یا محصول جانبی آن وجود ندارد، رویکرد اصلی کاهش تاثیر آن با استفاده از اتوماسیون برای شناسایی ناکارآیی‌ها و زیان‌های قابل اجتناب در فعالیت‌ها است. کاساتکا می‌گوید: این می‌تواند مصرف کلی انرژی را کاهش یا استفاده از روش‌های پیشرفته کنترل فرآیند و تحلیل‌گرایی را برای کاهش اثرات مخرب بر محیط‌زیست بهینه سازد. لازم به ذکر نیست که شرکت‌ها برای نظارت بر دغدغه‌های زیست‌محیطی خود، حسگرهایی را به فعالیت‌های خود افزوده‌اند. در واقع، این کار می‌تواند با استفاده از سیستم اتوماسیون به منظور شناسایی و اصلاح حوزه‌های مشکل‌ساز انجام شود.